1.氨基酸类

在以生物发酵为主要生产工艺的中间体、原料药等生物制品生产中，料液中存在众多影响生产控制和成品品质的菌丝体、蛋白、残糖、色素和无机离子以及其它培养基残基等，目前国内大多数发酵液的过滤工序仍采用板框、转鼓、离心机等传统分离设备，或采用絮凝沉降、离交、等电结晶等方法。但这些传统工艺方法只能将发酵液中的菌丝体、大的悬浮物等固体物予以粗分离，无法将发酵液中大量存在的可溶性蛋白、杂糖、色素等小分子杂质予以去除；这些小分子杂质的存在，将大大增加离交、溶媒萃取、脱色、结晶、蒸发浓缩等后续精制工艺的负荷，导致废水排放量大、能耗增加、产品质量不稳定等问题。

应用对象：

抗生素类：头孢菌素、硫酸粘杆菌素、硫酸链霉素、红霉素、万古霉素、金霉素、两性霉素、林可霉素、大观霉素等

氨机酸类：乳酸、柠檬酸、衣康酸、丁二酸等基酸类：赖氨酸、谷氨酸、苯丙氨酸、苏氨酸、色氨酸、甘氨酸、精氨酸、谷氨酰胺、茶氨酸、脯氨酸、缬氨酸、异亮氨酸等

维生素类：维生素C、维生素B2、维生素B12等

酶制剂类：酰胺酶、植酸酶、凝乳酶、甘露聚糖酶、木瓜酶、脱氢酶等

核苷类: 肌苷、鸟苷、胞苷酸、胞磷胆碱等

医药中间体：他汀类、普利类、D-对羟基苯甘氨酸、氨基丁酸、扁桃酸等

大宗化工产品：丙二醇、甘油、丙烯酰胺等

其他食品添加剂：酱油、乳酸链霉菌素、那他霉素、香精香料等

工艺特点：

1、与传统分离工艺相比，膜分离精度高、孔径分布均匀，滤液质量有保证;膜表面光滑，膜通量衰减速度慢，可维持高通量过滤，且清洗频率减少

2、提高产品收率、减小废水量，孔径多样化，适合不同种类物料的处理要求

3、无需添加助剂，浓缩物质(菌丝体、蛋白等)可作为饲料回收

4、可保证发酵的菌体细胞95%以上的完整和活性

5、有机超滤膜去除陶瓷膜清液中的小分子蛋白或肽类、核酸、色素等杂质，提高产品纯度及减少污水处理负荷

6、可实现目标产品的脱盐和与预浓缩，减少后续处理工艺如溶媒萃取、离交、蒸发浓缩的生产负荷

2.抗生素类

该技术适用于采用微生物合成法的现代抗生素工业生产，可替代传统精制技术如吸附、沉淀、溶媒萃取、离子交换等。分离过程无任何化学反应、无相转变、不破坏生物活性，环境友好等，已成功应用于头孢菌素、红霉素、万古霉素等抗生素生产企业和酶制剂、医药中间体以及其他食品添加剂生产企业。

在抗生素（头孢类、硫酸连杆菌类、青霉素类、红霉素类等）、有机酸（赖氨酸、谷氨酸、L-乳酸柠檬 酸、核苷酸等）、酶制剂（植酸梅等）以及其它医药和食用产品的生产中，采用陶瓷膜超滤技术替代板框、转鼓 、离心、硅藻土等传统过滤工艺进行发酵液的菌体和大分子脱除，有以下突出优点：

1、有效成分收率高，比采用传统过滤方式提高5～12％；

2、分离精度高，透过液杂质含量少、澄清透明，减轻后续处理难度；

3、浓缩倍数高，大大降低水使用量，废水排放量少；

4、连续工作时间长，再生简便高效，费用是有机膜的1/5~1/10 ；

5、膜元件使用寿命长，是有机膜的3-10 倍；

6、配套的离子交换树脂和大孔吸附树脂等使用寿命可延长2～3 倍；

7、全自动控制，半自动和手动系统兼备，劳动强度低；

8、工艺设置专业，符合FDA 和 GMP 要求。

9、性能价格比高于任何一种有效分离方式。

10、配套纳滤浓缩，形成膜集成系统；

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